Уникальные свойства компомерных материалов

Высокая коррозионная стойкость, способность к восприятию ударных нагрузок, отличное качество поверхности, красивый внешний вид обусловили широкое применение композиционных материалов практически во всех отраслях промышленности.

Видное место занимают эти материалы в производстве изделий для автомобильного и городского транспорта. Из них изготавливают корпуса легковых автомобилей, автобусов, детали внутреннего интерьера, кабины грузовиков, баки для горючего, цистерны для перевозки жидких и сыпучих грузов, корпуса и детали внутреннего интерьера трамваев и автобусов.

Уникальные свойства компомерных материалов Уникальные свойства компомерных материалов
Уникальные свойства компомерных материалов Уникальные свойства компомерных материалов

Широкое применение нашли композиционные материалы в авиационной и ракетно-космической технике, где используются такие их свойства, как высокая удельная прочность и стойкость к воздействию высоких температур, стойкость к вибрационным нагрузкам, малый удельный вес. Из этих материалов изготавливаются корпусные детали и детали внутреннего интерьера.

Уникальные свойства компомерных материалов Уникальные свойства компомерных материалов
 Уникальные свойства компомерных материалов

Очень широко композиционные материалы применяются в области судостроения. Уникальные свойства композиционных материалов позволяют изготавливать высокопрочные, легкие корпуса катеров, яхт, шлюпок.

Из композиционных материалов также изготавливаются спасательные шлюпки для танкеров, перевозящих нефтепродукты. Такие шлюпки способны вынести экипаж судна из зоны разлившейся горящей нефти в случае аварии.

Этой возможности позволили достигнуть уникальные свойства применяемых материалов, их высокая теплоизоляция и огнестойкость.

 Уникальные свойства компомерных материалов  Уникальные свойства компомерных материалов
 Уникальные свойства компомерных материалов

Развитие промышленности композитов в районе Персидского залива происходит чрезвычайно быстро. Композиционные материалы применены в одном из наиболее престижных проектов в регионе — строительстве гостиницы Jumeirah Reach Tower.

Гостиница Jumeirah Reach Tower, строительство которой уже закончено в Дубаи, как объявляют, является самым высоким зданием гостиницы в мире. Ее высота 321 метр, это выше, чем Эйфелева башня в Париже.

Приблизительно 33 000 квадратных метров сэндвичевых панелей соединяют гостиничные номера и гиганский, почти 200 метров высотой атриум. Панели произведены из композиционных материалов.

Огнестойкая смола и гелькоут были спроектированы и полностью проверены для использования в этом проекте. Рекомендация и опыт этого проекта, как ожидается, вызовет значительный интерес в строительной промышленности.

В области железнодорожного транспорта композиционные материалы постепенно занимают лидирующее место благодаря своим великолепным свойствам. С каждым годом все больше компаний переходят на изготовление из композиционных материалов не только отдельных деталей, но и кузовов в целом. 

Настоящий переворот совершили композиционные материалы в области сельского хозяйства. Антикоррозионные свойства этих материалов позволяют применять их там, где не выдерживают другие материалы. Это элементы животноводческих ферм, емкости для хранения минеральных удобрений, отходов, сельскохозяйственных заготовок.

Композиционные материалы используются для изготовления кузовов сельскохозяйственной техники.

Это позволяет значительно сэкономить средства не только при производстве, но и в процессе эксплуатации, так как в межсезонье трактора, уборочные машины не требуют затрат на обслуживание кузовных деталей, а срок службы этих деталей намного больше. 

Одной из все более расширяющихся областей применения композиционных материалов является мостостроение. Использование стеклопластика открывает перспективный путь строительства мостов из новых материалов.

Рассматриваемое строительство — мост длиной 40 метров, протянутый поперек одной из наиболее загруженных железных дорог в Дании. Изготовлен  первый композитный мост, специально разработанный, для создания железнодорожных переходов.

Ключевым условием создания моста, для одной из наиболее загруженных железных дорог Дании, было то, что он должен был быть установлен в самые сжатые сроки. В то же время сооружение должно было соответствоватьопределенным практическим и эстетическим критериям. Мост был смонтирован за 16 часов.

Работа была выполнена ночью. Мост состоял из трех компонентов, которые были установлены на опоры с болтами — кстати, единственные элементы моста, требующие соединений. 

Композиционные материалы будут все больше и больше использоваться как Материал в наземном строительстве. Налицо многочисленные преимущества: мосты из композиционных материалов, которые требуют только косметического обслуживания в течение более чем 50 последующих лет. Подобный мост, построенный из стали весил бы 28 тонн и нуждался в замене некоторых частей каждые 25 лет.

То же самое применимо и к железобетонному мосту, который весил бы 90 тонн. Одно из главных преимуществ конструкций из композитов, имеющих небольшую массу, состоит в том, что они требуют меньших, менее дорогих опор. Кроме того, они не подвержены коррозии. Мост разработан из стандартных профилей и может производиться по более низкой стоимости, чем аналогичный стальной или бетонный мост.

Новый сложный мост был построен в Швейцарских Альпах прошлой осенью. Этот мост состоит из двух элементов, весящих по 900 кг, которые были установлены при помощи вертолета.

Элементы были склеены и соеденены болтами вместе. Мост, собранный из стали, едва ли смог бы транспортироваться вертолетом.

Еще одно преимущество проекта состоит в том, что мост может быть легко демонтирован в случае весенних наводнений.

В оборонной промышленности композиционные материалы сыграли важную роль в стратегии и направлении новейших разработок.

Так защитные каски, бронежилеты, традиционно изготавливаемые во всех странах многие годы из металла, в настоящее время также изготавливаются из композиционных материалов.

Скоростные суда, транспортные корабли, самолеты невидимки, все это создано только благодаря использованию композиционных материалов, постоянному поиску новых материалов и технологий.

В очень большом количестве композиционные материалы используются в нефтеперерабатывающей промышленности. В настоящее время из этих материалов изготавливают элементы нефтяных платформ, трубы для нефте- и газопроводов.

В этом году заканчивается строительство завода в Узбекистане по производству труб для нефте- и газопроводов. Мощность предприятия определяется исходя из объема потребления только огнестойкого ненасыщеного полиэфира в колличестве 6,5 тыс.

тонн в год. 

Лопасти и корпуса ветряных электростанций, трейлера, рефрежераторы, предметы бытового назначения, сантехника, искусственный мрамор, полимербетон, гидроизоляция тонелей метрополитенов, изолирующие накладки, сидения для транспорта и общественных мест, малые архитектурные формы, мебель, все это и многое другое в настоящее время производится из композиционных материалов.

Источник: http://www.naftaros.ru/articles/42/

Композитные материалы: определение, свойства, производство и применение

В различных сферах промышленности используются композитные материалы.

Что это такое? Это материалы на основе нескольких компонентов, что обусловливает их эксплуатационные и технологичные характеристики.

В основе композитов лежит матрица на основе металла, полимера или керамики. Дополнительное армирование выполняется наполнителями в виде волокон, нитевидных кристаллов и различных частиц.

За композитами – будущее?

Уникальные свойства компомерных материалов

Пластичность, прочность, широкая сфера применения – вот чем отличаются современные композитные материалы. Что это такое с точки зрения производства? Эти материалы состоят из металлической или неметаллической основы. Для усиления материала используются нити, волокна, хлопья большей прочности. Среди композиционных материалов можно выделить пластик, который армируется борными, углеродными, стеклянными волокнами, или алюминий, армированный стальными или бериллиевыми нитями. Если комбинировать содержание компонентов, можно получать композиты разной прочности, упругости, стойкости к абразивам.

Основные типы

Классификация композитов основана на их матрице, которая может быть металлической и неметаллической. Материалы с металлической матрицей на основе алюминия, магния, никеля и их сплавов обретают дополнительную прочность за счет волокнистых материалов или тугоплавких частиц, которые не растворяются в основном металле.

Композиты с неметаллической матрицей в основе имеют полимеры, углерод или керамику. Среди полимерных матриц наиболее популярны эпоксидная, полиамидная и фенолформальдегидная. Форма композиции придается за счет матрицы, которая выступает своеобразным связующим веществом. Для упрочнения материалов используются волокна, жгуты, нити, многослойные ткани.

Изготовление композитных материалов ведется на основе следующих технологических методов:

  • пропитка армирующих волокон матричным материалом;
  • формование в пресс-форме лент упрочнителя и матрицы;
  • холодное прессование компонентов с дальнейшим спеканием;
  • электрохимическое нанесение покрытия на волокна и дальнейшее прессование;
  • осаждение матрицы плазменным напылением и последующее обжатие.

Какой упрочнитель?

Уникальные свойства компомерных материалов

Во многих сферах промышленности нашли применение композитные материалы. Что это такое, мы уже сказали. Это материалы на основе нескольких компонентов, которые обязательно упрочняются специальными волокнами или кристаллами. От прочности и упругости волокон зависит и прочность самих композитов. В зависимости от вида упрочнителя все композиты можно поделить:

  • на стекловолокниты;
  • карбоволокниты с углеродными волокнами;
  • бороволокниты;
  • органоволокниты.

Упрочнительные материалы могут укладываться в две, три, четыре и больше нити, чем их больше, тем прочнее и надежнее в эксплуатации будут композиционные материалы.

Древесные композиты

Отдельно стоит упомянуть древесный композит. Он получается посредством сочетания сырья разного типа, при этом в качестве основного компонента выступает древесина. Каждый древесно-полимерный композит состоит из трех элементов:

  • частиц измельченной древесины;
  • термопластичного полимера (ПВХ, полиэтилена, полипропилена);
  • комплекса химических добавок в виде модификаторов – их в составе материала до 5 %.

Уникальные свойства компомерных материалов

Самый популярный вид древесных композитов – это композитная доска. Ее уникальность в том, что она объединяет в себе свойства и древесины, и полимеров, что существенно расширяет сферу ее применения. Так, доска отличается плотностью (на ее показатель влияет базовая смола и плотность древесинных частичек), хорошим сопротивлением на изгиб.

При этом материал экологичный, сохраняет текстуру, цвет и аромат натурального дерева. Использование композитных досок абсолютно безопасно. За счет полимерных добавок композитная доска обретает высокий уровень износостойкости и влагостойкости.

Ее можно использовать для отделки террас, садовых дорожек, даже если на них приходится большая нагрузка.

Особенности производства

Древесные композиты имеют особенную структуру за счет сочетания в них полимерной основы с древесиной. Среди материалов подобного типа можно отметить древесно-стружечные, древесноволокнистые плиты разной плотности, плиты из ориентированной щепы и древесно-полимерный композит. Производство композитных материалов данного типа ведется в несколько этапов:

  1. Измельчается древесина. Для этого используются дробилки. После дробления древесину просеивают и делят на фракции. Если влажность сырья — выше 15 %, его обязательно высушивают.
  2. Дозируются и смешиваются основные компоненты в определенных пропорциях.
  3. Готовое изделие прессуется и форматируется для обретения товарного вида.

Основные характеристики

Мы описали самые популярные полимерные композитные материалы. Что это такое, теперь понятно. Благодаря слоистой структуре есть возможность армирования каждого слоя параллельными непрерывными волокнами. Стоит отдельно сказать о характеристиках современных композитов, которые отличаются:

  • высоким значением временного сопротивления и предела выносливости;
  • высоким уровнем упругости;
  • прочностью, которая достигается армированием слоев;
  • за счет жестких армирующих волокон композиты обладают высокой стойкостью к напряжениям на разрыв.

Композиты на основе металлов отличаются высокой прочностью и жаропрочностью, при этом они практически неэластичны. За счет структуры волокон уменьшается скорость распространения трещин, которые иногда появляются в матрице.

Полимерные материалы

Полимерные композиты представлены в многообразии вариантов, что открывает большие возможности по их использованию в разных сферах, начиная от стоматологии и заканчивая производством авиационной техники. Наполнение композитов на основе полимеров выполняется разными веществами.

Уникальные свойства компомерных материалов

Наиболее перспективными сферами использования можно считать строительство, нефтегазовую промышленность, производство автомобильного и железнодорожного транспорта. Именно на долю этих производств приходится порядка 60 % объема использования полимерных композиционных материалов.

Читайте также:  С какого возраста лучше обращаться к ортодонту, и по каким вопросам

Благодаря высокой устойчивости полимерных композитов к коррозии, ровной и плотной поверхности изделий, которые получаются методом формования, повышается надежность и долговечность эксплуатации конечного продукта.

Рассмотрим популярные виды полимерных материалов.

Стеклопластики

Для армирования этих композиционных материалов используются стеклянные волокна, сформованные из расплавленного неорганического стекла.

Матрица основывается на термоактивных синтетических смолах и термопластичных полимерах, которые отличают высокая прочность, низкая теплопроводность, высокие электроизоляционные свойства. Изначально они использовались при производстве антенных обтекателей в виде куполообразных конструкций.

В современном мире стеклопластики широко применяются в строительной сфере, судостроении, производстве бытового инвентаря и спортивных предметов, радиоэлектронике.

В большинстве случаев стеклопластики производятся на основе напыления. Особенно эффективен этот метод при мелко- и среднесерийном производстве, например корпусов катеров, лодок, кабин для автомобильного транспорта, железнодорожных вагонов. Технология напыления удобна экономичностью, так как не требуется раскраиваться стекломатериал.

Углепластики

Уникальные свойства компомерных материалов

Свойства композитных материалов на основе полимеров дают возможность использовать их в самых разных сферах. В них в качестве наполнителя используются углеродные волокна, получаемые из синтетических и природных волокон на основе целлюлозы, пеков. Волокно обрабатывается термически в несколько этапов. По сравнению со стеклопластиками углепластики отличаются более низкой плотностью и более высоким модулем упругости при легкости и прочности материала. Благодаря уникальным эксплуатационным свойствам углепластики находят применение в машино- и ракетостроении, производстве космической и медицинской техники, велосипедов и спортивных принадлежностей.

Боропластики

Это многокомпонентные материалы, в основе которых лежат борные волокна, введенные в термореактивную полимерную матрицу. Сами волокна представлены мононитями, жгутами, которые оплетаются вспомогательной стеклянной нитью.

Большая твердость нитей обеспечивает прочность и стойкость материала к агрессивным факторам, но при этом боропластики отличаются хрупкостью, что осложняет обработку.

Борные волокна стоят дорого, поэтому сфера применения боропластиков ограничена в основном авиационной и космической промышленностью.

Органопластики

Уникальные свойства компомерных материалов

В этих композитах в качестве наполнителей выступают в основном синтетические волокна – жгуты, нити, ткани, бумага. Среди особенных свойств этих полимеров можно отметить низкую плотность, легкость по сравнению со стекло- и углепластиками, высокую прочность при растяжении и высокое сопротивление ударам и динамическим нагрузкам. Этот композиционный материал широко используется в таких сферах, как машино-, судо-, автостроение, при производстве космической техники, химическом машиностроении.

В чем эффективность?

Композитные материалы за счет уникального состава могут использоваться в самых разных сферах:

  • в авиации при производстве деталей самолетов и двигателей;
  • космической технике для производства силовых конструкций аппаратов, которые подвергаются нагреванию;
  • автомобилестроении для создания облегченных кузовов, рам, панелей, бамперов;
  • горной промышленности при производстве бурового инструмента;
  • гражданском строительстве для создания пролетов мостов, элементов сборных конструкций на высотных сооружениях.

Использование композитов позволяет увеличить мощность двигателей, энергетических установок, уменьшая при этом массу машин и оборудования.

Какие перспективы?

По мнению представителей сферы промышленности России, композиционный материал относится к материалам нового поколения. Планируется, что к 2020 году вырастут объемы внутреннего производства продукции композитной отрасли. Уже сейчас на территории страны реализуются пилотные проекты, направленные на разработку композитных материалов нового поколения.

Уникальные свойства компомерных материалов

Применение композитов целесообразно в самых разных сферах, но наиболее эффективно оно в отраслях, связанных с высокими технологиями. Например, сегодня ни один летательный аппарат не создается без использования композитов, а в некоторых из них используется порядка 60 % полимерных композитов.

Благодаря возможности совмещения различных армирующих элементов и матриц можно получить композицию с определенным набором характеристик. А это, в свою очередь, дает возможность применять эти материалы в самых разных сферах.

Источник: https://autogear.ru/article/264/869/kompozitnyie-materialyi-chto-eto-takoe-svoystva-proizvodstvo-i-primenenie/

Цели и особенности применения компомеров в современной стоматологии

Уникальные свойства компомерных материалов

Величина частиц наполнителя у компомеров составляет 0,8-1 мкм, то есть, данные материалы относятся к макронаполненным.

Эти материалы полимеризуется путем двойного отверждения. Сначала активируется полимеризация метакрилатных смол. Процесс инициирует ультрафиолетовый свет (фотоинициация).

Затем первично-отвержденный материал пропитывается ротовой жидкостью, после чего запускается кислотно-основное взаимодействие стеклоиономерных компонентов. Этот этап приводит к поперечному связыванию метакрилатных цепей внутри пломбы, а также продуцирует обогащение ионами фтора тканей зуба.

На втором этапе полимеризации компомерная пломба увеличивается в объеме до 3%, что частично компенсирует усадку материала, но ухудшает краевое прилегание пломбы.

Изначально компомеры позиционировались, как материалы, сочетающие в себе положительные свойства как композитов, так и СИЦ (стеклоиономерных цементов), однако клиническая практика не оправдала эти ожидания, что охладило интерес к ним со стороны практикующих врачей-стоматологов. Стоит отметить, что гласиозиты всегда применяют совместно с адгезивной системой.

Уникальные свойства компомерных материалов

Характеристика материала: преимущества и недостатки

Достоинства компомерных материалов:

  • пролонгированное (не менее 300 дней) выделение ионов фтора;
  • высокая адгезия к тканям зуба;
  • хорошая биосовместимость;
  • эффект «батарейки»: когда запас F—ионов в пломбе заканчивается, компомеры способны адсорбировать их из паст либо эликсиров для зубов, за счет чего ионы фтора будут продолжать поступать в ткани зуба;
  • не требуют тотального травления: достаточно самокондиционирующих адгезивных систем;
  • компенсируют до 3% полимеризационной усадки;
  • проще в эксплуатации, чем композитные материалы;
  • эстетичнее, чем СИЦ;
  • низкий риск повышенного напряжения в пломбе за счет длительного, двухфазного отверждения.

Недостатки:

  • изменяют цвет из-за адсорбции ротовой жидкости;Уникальные свойства компомерных материалов
  • не обеспечивают достаточного краевого прилегания пломбы;
  • менее эстетичны, чем композиты;
  • выделение фтора хуже, чем у СИЦ;
  • обладают более высокой стираемостью, в сравнении с гибридными композитами;
  • не образуют хелатных связей с дентином зуба, в отличие от СИЦ (нет химической ретенции пломбы);
  • коэффициент эластичности, твердость, компрессионная сила и прочность на изгиб меньше, чем у гибридных композиционных материалов.

Преимущества компомеров над их составляющими

Над композитами:

  • удобство в работе;
  • выделение фтора;
  • эффект «батарейки»;
  • высокая биосовместимость — не требуют изолирующих прокладок;
  • компенсация усадки за счет второй фазы отверждения.

Над СИЦ:

  • более эстетичны;
  • обладают большей прочностью и эластичностью.

Сфера применения и показания к использованию

Компомеры широко применяются в стоматологии в следующих целях:

Виды компомеров:

  1. Пакуемые. Универсальные материалы для пломб и реставрации, применяют вместо композитов в случаях, когда не предъявляются высокие требования к эстетическому виду пломбы и она не будет находиться в той части зуба, которая наиболее подвержена жевательному давлению.
  2. Жидкотекучие (flow-) используются для пломбирования узких, трудных для доступа обычными, конденсируемыми материалами, дефектов, в качестве герметика для фиссур, или для фиксации ортопедических несъемных конструкций.

Техника применения и правила работы

Работа с компомерами производится приблизительно так же, как и с универсальными композиционными материалами:

  1. Проведение профессиональной гигиены сектора (секстанта), в котором находится зуб с дефектом (кариозной полностью, клиновидным дефектом, эрозией эмали).
  2. Обработка полости в зубе по принципу «профилактического препарирования» для профилактики рецидива кариозного процесса. При формировании полости не нужно создавать ящикообразную форму или дополнительные площадки — все это увеличит объем пломбы, из-за чего прочность ее понизится.Уникальные свойства компомерных материалов
  3. Если поражение тканей зуба достигло зоны околопульпарного дентина, то необходимо точечное покрытие этого участка кальций-содержащей лечебной прокладкой, которую нужно изолировать локальным нанесением гибридного СИЦ. При изоляции прокладки необходимо стараться оставить как можно большую площадь непокрытого ею дентина.
  4. Нанесение адгезивной системы в соответствии с инструкцией производителя.
  5. Внесение компомера в полость зуба. Оно осуществляется послойно, как и для композитных материалов.
  6. Шлифовка и полировка пломбы (сразу по окончанию процесса пломбировки дефекта).

Правила работы с компомерами:

  • пломбирование клиновидных дефектов и эрозии эмали гласиозитами всегда требует предварительного препарирования тканей;
  • толщина одного слоя при послойном внесении материала не должна превышать 2,5 мм;
  • экспозиция для отверждения одного слоя — не менее 40 секунд;
  • во время светового отверждения следует соблюдать принцип «направленной полимеризации».

ТОП-10 лучших материалов

Самые популярные представители компомеров, которые пользуются наибольшей популярностью у современных стоматологов:

  1. Dyract eXtra (Dentsply). Универсальный реставрационный гласиозит. Он обладает более высокой эстетичностью, чем стеклоиономеры.Уникальные свойства компомерных материалов Является достаточно эластичным. Применяется для пломбирования постоянных зубов. Относится к конденсируемым материалам.
  2. Glasiosite (VOCO). Конденсируемый пломбировочный материал. Как и предыдущий, он подходит для пломбирования дефектов, расположенных в области шейки зуба.
  3. Twinky Star (VOCO). Светоотверждаемый компомер для пломбирования временных зубов. Он выпускается в разноцветной палитре — в комплекте идет восемь ярких по цвету капсул, что повышает мотивацию к лечению зубов у детей.
  4. Comp Natur (VOCO). Этот материал имеет розовый цвет, имитирующий цвет десенного края. Его применяют при лечении полостей V класса по Блэку, а также при наличии рецессии десен.
  5. MagieFil (DMG). Применяется для лечения молочных зубов у детей. В комплекте есть четыре ярких оттенка с блестками.
  6. Ionosit-Seal (DMG). Жидкотекучий материал, предназначенный для герметизации фиссур.
  7. Ionosit-Baseliner (DMG). Фотополимеризуемый гласиозит, применяемый как изолирующих прокладка.
  8. Prima-flow (DMG). Жидкотекучий компомер, отверждаемый с помощью фотополимерной лампы. Может применяться для пломбирования пришеечных дефектов тканей зуба, при распространении кариозного процесса ниже десневого края.
  9. PermaCem Dual (DMG). Компомер двойного отверждения, применяемый для фиксации несъемных протезов (коронок, вкладок, мостовидных протезов и проч.).
  10. Resinomer (Bisco). Свето- и химически-отверждаемый материал, используемый для постоянной фиксации несъемных ортопедических конструкций.

Средняя стоимость

Стоимость компомерных цементов варьирует в зависимости от их формы выпуска, а также фирмы-производителя. Так, стоимость подкладочного Ionosit-Baseliner (DMG) колеблется в пределах 10-12 $ (600-800 руб.), а цена набора Twinky Star (VOCO) приблизительно 110-120 $ (5500-7000 руб.).

В среднем, стоимость большинства наборов компомеров составляет около 110-120 $, что является средней ценой для большинства композиционных реставрационных стоматологических материалов.

Источник: http://dentazone.ru/preparaty-oborudovanie/materialy/kompomery.html

Свойства и применение композиционных материалов

Физико-механические свойства основных компонентов КМ на основе алюминиевой матрицы приведены в таблице 13.2.

Уникальные свойства компомерных материалов

Хорошая совместимость матрицы с армирующим элементом, высокие прочностные свойства борного волокна и удовлетворительная пластичность материала матрицы определяют высокие удельные значения прочности и жесткости металлического КМ (отношение временного сопротивления и модуля упругости к плотности) в сочетании с хорошей технологичностью и конструкционной надежностью изделий из этого материала.

Для создания металлических КМ с еще более малой плотностью применяется магний. Композиционные материалы на основе магния на 30 % легче, чем сплавы алюминия.

У металлических КМ на основе магния хорошие удельные свойства, стабильный температурный коэффициент линейного расширения в широком диапазоне температур, что достигается за счет комбинаций свойств матрицы и волокна и может регулироваться в зависимости от конкретных условий использования. Магний – один из легких металлов, для которого не возникает проблем взаимодействия с углеродными, борными волокнами и волокнами из карбида кремния. Перспективная система углеродные волокна-магний обладает самыми высокими удельными характеристиками: Еуд = 23,5•103 км, = 115 км. Некоторые свойства металлических КМ на основе магниевой матрицы приведены в таблице 13.3.

Читайте также:  Алгоритм препарирования зуба под винир и некоторые нюансы

Уникальные свойства компомерных материалов

Системы углеродные волокна-алюминий и углеродные волокна-магний перспективны для использования в авиационной технике, а также в космосе, благодаря высоким значениям удельной прочности и жесткости, малому температурному коэффициенту линейного расширения и сравнительно высокой теплопроводности.

Металлы с высокой пластичностью и прочностью хорошо совмещаются с высокопрочными и жесткими волокнами с низкой плотностью и пластичностью, образуя КМ с повышенной жесткостью и малой массой. Примером такой комбинации может быть титан, армированный волокнами бора или карбида кремния.

Однако такие системы имеют пониженную усталостную прочность из-за остаточных напряжений и химического взаимодействия между волокнами и матрицей при высоких температурах изготовления. Кроме того, механическая обработка КМ на основе титановой матрицы представляет большие трудности.

Недостатком этого вида КМ является также высокая реакционная способность титановой матрицы. Свойства металлических КМ на основе титановой матрицы приведены в таблице 13.4.

Уникальные свойства компомерных материалов

На рисунке 13.4 приведены типичные свойства композиционного материала на основе алюминиевого сплава, армированного борным волокном, покрытым карбидом кремния.

Уникальные свойства компомерных материалов

Рисунок 13.4 – Зависимость временного сопротивления (а) и модуля упругости (б) бороалюминиевого композитного материала вдоль (1) и поперек (2) оси армирования от объемного содержания борного волокна

Прочность и модуль упругости, а также сопротивление материалов удару для однонаправленных композиционных материалов на основе алюминия, магния и титана повышаются по мере увеличения в композиции объемного содержания волокон.

Большие перспективы открываются с развитием процессов объемного армирования металлических КМ. В частности, для металлических КМ объемное армирование дает существенный выигрыш в ударной вязкости.

Система Аl2О3/Аl трехмерного армирования поглощает почти такую же энергию удара, как и чистый металл.

Армирование по толщине, обеспечиваемое трехмерной волокнистой структурой, предотвращает расслоение и ограничивает распространение трещин.

К недостаткам металлических КМ относится их сравнительно высокая стоимость и сложность изготовления, однако, уникальные свойства этих материалов делают их незаменимыми в ряде конструкций.

В авиации и ракетно-космической технике наиболее широко используют КМ с борными волокнами. Детали из боропластика и бороалюминия применяют такие крупные фирмы США, как «Локхид», «Боинг», «Дженерал Дайнемикс».

Из них изготавливают горизонтальные и вертикальные стабилизаторы, рули, элементы хвостового оперения лонжероны, лопасти винтов, обшивку крыльев и др.

Детали из бороалюминия по сравнению с титановыми сплавами дают снижение массы на 30 – 40 %, обеспечивая более высокую длительную и усталостную прочность при нагреве до 500°С.

Еще более эффективно применение бороалюминия в ракетно-космической технике. Его использование для изготовления крупных деталей для ракет «Атлас», космических кораблей «Аполлон», «Шаттл» позволило уменьшить их массу на 20 – 50 %. Это, в свою очередь, увеличило полезную нагрузку, а для военных самолетов – дальность полета, объем вооружения и т. д.

Фирма «Toyota» (Япония) изготовила металлические КМ для деталей автомобилестроения. Алюминий армировали смесью коротких волокон Аl2О3 и SiO2 (диаметр около 3 мкм и длина до 10 мкм) в различных соотношениях.

С увеличением массовой доли волокон Аl2О3 возрастает прочность и модуль упругости, при росте доли волокон SiO2 повышается износостойкость.

Этот материал использовали вместо никелевых сплавов для изготовления накладок поршней, что позволило поднять температуру в камере сгорания двигателя и его мощность. За счет увеличения износостойкости поршней пробег автомобиля увеличен до 300 тыс. км.

  • ← Раздел 13.4
  • Раздел 14.1 →

Источник: https://uas.su/books/newmaterial/135/razdel135.php

Композиционные материалы

Уникальные свойства компомерных материалов

Композиционным материалом или композитом называют гетерогенную систему, состоящую из сильно различающихся по свойствам, взаимно нерастворимых друг в друге компонентов. Композиционные материалы состоят из относительно пластичной фазы — матрицы или основы и более твердых компонентов, являющихся наполнителями. Свойства композитов зависят как от свойств матрицы и наполнителя, так и от расположения наполнителя в матрице.

Уникальные свойства компомерных материалов

По типу расположения наполнителя, композиционные материалы подразделяют на дисперсно-упрочненные, волокнистые и слоистые.

Волокнистые композиционные материалы

Волокнистые композиты представляют собой матрицу армированную наполнителем или т.н. арматурой. Роль арматуры выполняют волокна различной формы: нити, стержни, ленты или сетки.

Армирование волокнистых композитов может осуществляться по одноосной, двухосной и трехосной схеме. Прочность и жесткость таких материалов определяется свойствами армирующих волокон.

Технологически, волокнистые композиты получить намного сложнее, чем дисперсно-упрочненные композиты. К волокнистым материалам, которые применяются в промышленности можно отнести:

  • полимеры на основе термореактивных (эпоксидных, полиэфирных, полиамидных и др.) и термопластичных связующих, армированных стеклянными волокнами (стеклопластики), углеродными волокнами (углепластики), органическими волокнами (органопластики), борными волокнами (боропластики);
  • металлические композиционные материалы на основе сплавов Mg, Al, Ti, Cu, Сг, Ni, армированных борными, углеродными или карбидокремниевыми волокнами. В этой группе, в качестве армирующего компонента может применяться стальная, молибденовая или вольфрамовая нить;
  • композиционные материалы на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-углеродные материалы);
  • композиционные материалы на основе керамики, армированной углеродными или жаростойкими волокнами.

Слоистые композиционные материалы

Слоистые композиционные материалы состоят из чередующихся слоев наполнителя и матричного материала. Часто такую конструкцию называю сэндвич. Слои материала-наполнителя композита могут иметь различную ориентацию.

Возможно поочередное использование слоев наполнителя с разными механическими свойствами. Для слоистых композиций обычно используют неметаллические материалы.

Ярким представителем слоистых композитов является материал на основе фенолформальдегидных смол с углеродным или стекловолокном. Такие материалы применяются в ракетно-космической отрасли.

Дисперсно-упрочненные композиционные материалы

В дисперсно-упрочненные керамические материалы, для придания им высокой прочности, износостойкости и повышения других эксплуатационных свойств, вводят мелкие равномерно распределенные частицы карбидов, оксидов, нитридов и др.

В этих материалах эксплуатационные свойства, также как и в инструментальных сталях и твердых сплавах, зависят от дисперсности частиц, их размеров и плотности распределения. Чем мельче частицы наполнителя и меньше расстояние между ними, тем прочнее композитный материал, но при этом он имеет более низкую ударную вязкость и пластичность.

Частицы наполнителя создают эффективное сопротивление движению дислокаций вплоть до температуры плавления матрицы, благодаря чему дисперсно-упрочненные композиты могут работать при достаточно высоких температурах.

В качестве наполнителя дисперсно-упрочненных композитов применяют частицы тугоплавких фаз типа Al2O3, SiO2, BN, SiC.

В промышленности обычно применяют дисперсно-упрочненные композиты на алюминиевой или никелевой основе.

Основными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы из спеченной алюминиевой пудры — сплав САП. Эти сплавы состоят из алюминиевой матрицы, которая упрочняется частицами оксида алюминия.

На сегодняшний день применяются следующие марки сплава САП

  • САП-1, содержащие 6-9% Al2O3
  • САП-2, содержащие 9-13% Al2O3
  • САП-3, содержащие 13-18 % Al2O3

При увеличении концентрации Al2O3 возрастает прочность композиционных материалов. Так, сплав САП-1 имеет σв = 270 МПа, σ02 = 210 МПа, а САП-3: σв = 410 МПа, σ02 = 330 МПа.

Сплавы САП применяют в авиационной промышленности для изготовления деталей с высокой прочностью и коррозионной стойкостью, работающих при температурах до 300-500 °С.

Уникальные свойства компомерных материалов

Источник: https://HeatTreatment.ru/kompozicionnye-materialy.html

Виды и применение композитных материалов

Эта статья продолжает рассказ о полимерных композитах, Уникальные свойства компомерных материаловзнакомит читателя с композитами на основе металлов и керамическими композитными материалами. Также в ней рассказывается об основных видах применения композитов.

  • Органопластики с органическими волокнами естественного и искусственного происхождения. Легче, чем стекло- и углепластики. Отличаются высокой прочностью на удар, но низкой — на растяжение/изгиб. К пластикам этого типа относится, например, кевлар.
  • Текстолиты, изготовленные из матрицы из полимера и тканей различной природы в качестве наполнителя. Некоторые текстолиты изготавливаются с матрицей из неорганических веществ (силикатов, фосфатов). Свойства материалов очень разнообразны, зависят от вида волокон ткани. Волокна производят из хлопка, асбеста, базальта, стекла, искусственных материалов и пр.
  • Полимеры с порошковым заполнением (полиэтилены, полипропилены, смолы с различными наполнителями, например, тальком, крахмалом, сажей, карбонатом кальция и пр.) — разработано уже более 10 тыс. видов пластиков этого типа. Обратите внимание, что у нас можно купить различные наполнители и другое необходимое сырье для изготовления композитов.
Тальк Кальций углекислый (карбонат)  Картофельный крахмал

Композиты на основе металлов

Металлокомпозиты изготавливают на основе многих цветных металлов, например, меди, алюминия, никеля. Для наполнения берутся волокна, устойчивые к высоким температурам, не растворяющиеся в основе.

Чаще всего используются металлические волокна или монокристаллы из оксидов, нитридов, керамики, карбидов, боридов.

Благодаря этому получаются композиты, гораздо более огнестойкие, прочные и износоустойчивые, чем исходный чистый металл.

Керамические композиты

Керамические композиты изготавливают методом спекания под давлением исходной керамической массы с добавлением волокон или частиц. В качестве наполнителей чаще всего применяются металлические волокна — получаются керметы. Они отличаются устойчивостью к тепловому удару, высокой теплопроводностью.

Керметы используются для производства износоустойчивых и термостойких деталей, например, газовых турбин, электропечей. Также они востребованы для изготовления режущего инструмента, деталей тормозных систем, тепловыделяющих стержней для атомных реакторов.

Применение композитов

Композитные материалы уже сейчас используются практически во всех областях производства. Их применяют:

  • в строительстве;
  • производстве безопасных и бронированных стекол для транспортных средств, витрин и дверей;
  • медицинских протезов;
  • покрытий для кухонных столов и основы для электронных плат;
  • деталей и корпусов бытовых приборов;
  • оконных рам и многого другого.

Это интересно: композиты с экстремальными свойствами Уникальные свойства компомерных материаловвостребованы в самолето-, авто-, судо- и ракетостроении. Они нужны при производстве деталей для космических аппаратов, атомных станций, спортивного инвентаря (например, легких и прочных велосипедов). Применяются для изготовления элементов приборов и оборудования, эксплуатирующихся в агрессивных средах и при высоких температурах.

Источник: https://pcgroup.ru/blog/vidy-i-primenenie-kompozitnyh-materialov/

Применение композитных материалов в судостроении — современные наукоемкие технологии (научный журнал)

1 Гуменюк Н.С. 1 Грушин С.С. 1 1 ФГБОУ ВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет»

Применение композитных материалов в промышленности очень актуально в наши дни. Машиностроение, военная техника, судостроение и авиация, вот малый список отраслей, где используют этот полезный продукт.

Композитный материал – искусственно созданный неоднородный сплошной материал, состоящий из двух или более компонентов с четкой границей раздела между ними. В большинстве композитов (за исключением слоистых) компоненты можно разделить на матрицу и включенные в нее армирующие элементы.

В последнее время научные центры экспериментируют с композитными материалами. Целью служит создание более удобных в производстве, а значит – и более дешёвых материалов. Исследуются саморастущие кристаллические структуры, склеенные в единую массу полимерным клеем (цементы с добавками водорастворимых клеев), композиции из термопласта с короткими армирующими волоконцами.

В настоящее время известно огромное количество композитов и их главное преимущество заключается в том, что материал и конструкция создается одновременно.

Также в его плюсы входит высокая удельная прочность (3500 МПа), высокая жесткость (модуль упругости в композитных материалов колеблется от 130 до 240 ГПа), высокая износостойкость, легкость и высокая усталостная прочность.

Читайте также:  Израильские импланты MIS: каталог, цена, отзывы

Стоит отметить, что разные классы композитов могут обладать одним или несколькими преимуществами. Некоторые качества композитных материалов невозможно добиться одновременно.

Не смотря на то, что композитные материалы имеют множество положительных сторон, у них есть и масса крупных недостатков, которые сдерживают их распространение.

Из существенных недостатков можно выделить высокую стоимость производства, анизотропию свойств (непостоянство свойств композитных материалов от образца к образцу), низкую ударную вязкость (обуславливает высокую повреждаемость изделий из композитных материалов), высокий удельный объем, гигроскопичность, выделение токсичных паров при эксплуатации.

Композиционные материалы обладают низкой эксплуатационной технологичностью, низкой ремонтопригодностью и высокой стоимостью эксплуатации. Часто объекты из композиционных материалов вообще не подлежат какой-либо доработке и ремонту.

Рассмотрим значение композитных материалов для судостроения. Здесь основной задачей является уменьшение количества используемых материалов, повысив при этом надежность и качество конструкций. Решению этой задачи во многом способствует применение композиционных материалов и современных средств защиты от коррозии.

Новые полимерные и металлополимерные композиционные материалы позволяют создавать безнаборные или редко подкрепленные набором корпусные конструкции из сэндвич-композиций с высокопрочными слоями из стеклопластика или стали и средним слоем из полимерных композиций низкой плотности. Применение таких материалов обеспечивает строительство современных высокоскоростных судов.

В условиях ужесточения требований по пожаробезопасности и экологичности судов новых поколений возрастает значение многофункциональных теплозвукоизоляционных материалов и покрытий для обустройства судовых помещений.

Малая плотность материалов при обеспечении пожаробезопасности позволяет применять их в архитектуре надводной части судов всех типов, что способствует улучшению устойчивости, уменьшению радиолокационной заметности судов, облегчению эксплуатации корпуса.

Уникальные свойства композиционных материалов позволяют изготавливать высокопрочные, легкие корпуса катеров, яхт. Для их создания главным образом используются различные виды стеклопластиков, которые имеют отличную химическую и биологическую стойкость.

К его преимуществам также относятся: прочностные и технологические свойства, улучшение условий труда, сокращение расходов на вентиляцию производственных помещений. Одним из интересных применений композиционных материалов в судостроении является использование углепластиков для подводных крыльев судов.

Также из композиционных материалов изготавливаются спасательные шлюпки для танкеров, перевозящих нефтепродукты. Такие шлюпки способны вынести экипаж судна из зоны утечки горящей нефти в случае аварии.

Итак, подведём итог. Высокая коррозионная стойкость, способность к восприятию ударных нагрузок, отличное качество поверхности, красивый внешний вид обусловили широкое применение композиционных материалов практически во всех отраслях промышленности, в том числе и в судостроении. Можно сделать вывод, что композит – это материал будущего.

Библиографическая ссылка

Гуменюк Н.С., Грушин С.С. ПРИМЕНЕНИЕ КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ В СУДОСТРОЕНИИ // Современные наукоемкие технологии. – 2013. – № 8-1. – С. 116-117;
URL: http://top-technologies.ru/ru/article/view?id=32543 (дата обращения: 19.02.2020).

Источник: https://top-technologies.ru/ru/article/view?id=32543

Влияние состава наполнителей на свойства полимерных композиционных материалов

В статье рассматривается влияние наполнителей на свойства композиционных материалов. Показано, что свойства наполненных полимерных композитов определяются характеристиками полимерной матрицы, дисперсного наполнителя и их взаимодействием на границе раздела.

Отмечено, что содержание наполнителей в полимерном композите должно быть оптимальным как с точки зрения возможности его переработки, так и с точки зрения его влияния на эксплуатационные характеристики.

При содержании наполнителя выше оптимального многие свойства композита ухудшаются.

Ключевые слова:полимеры, полимерные отходы, композиционные материалы, полимерная матрица, наполнители.

Сегодня производится примерно 150 видов пластиков. 30 % от этого числа представляют смеси разных полимеров.

Практика последних десятилетий показала, что сформировался рынок полимеров крупнотоннажного производства.

В связи с этим возникает проблема переработки отходов полимерных материалов, и она обретает актуальное значение не только с позиций охраны окружающей среды, но и с экономических позиций [1–5].

В общей массе полимерных отходов основной удельный вес занимает полиэтилентерефталат — 25 %, затем полиэтилен высокой плотности и низкой плотности (ПЭВП, ПЭНП) — по 15 %, полипропилен (ПП) — 13 %, полистирол (ПС) — 6 %, поливинилхлорид (ПВХ) –5 % и прочие полимеры, использование которых пока ограничено — 21 %.

Одним из направлений использования полимерных отходов является создание композиционных материалов с использованием различных наполнителей, в том числе и техногенных отходов (зола уноса ТЭС и шлак металлургических предприятий) [6–8].

Из всех пластиков общего назначения на первое место сегодня выходят полипропилен, полиэтилентерефталат и полиэтилен. Причем полипропилен потеснил все другие полиолефины благодаря разнообразию смесей, сплавов и композитов на его основе [9].

На кафедре химии на протяжении нескольких лет проводится экспериментальная работа по созданию различных полимерных композитов и исследованию их свойств.

В качестве наполнителей были использованы мел, тальк, древесная мука и техногенные отходы [10–14].

Результаты экспериментальной работы позволяют утверждать, что природа наполнителя влияет на свойства композита и определяет области его применения.

  • Изделия из минералонаполненных пластмасс находят широчайшее применение в промышленном производстве, в авиа-, автомобилестроении, производстве электронной техники, строительстве, включая реконструкцию зданий и сооружений, производстве емкостей нефтехранилищ, труб, при изготовлении электротехнических изделий, при производстве медицинской техники, спортивного инвентаря и товаров народного потребления (ведра, тазы и другие) [7, 15, 16].
  • Выбор тех или иных добавок для создания композиции, отвечающей требованиям, связан с их влиянием на ее свойства [17].
  • Направленное изменение свойств базового полимера достигается путем введения следующих добавок [7]:
  • —          наполнителей для упрочнения и (или) удешевления материала;
  1. —          пластификаторов для улучшения технологических и эксплуатационных свойств;
  2. —          стабилизаторов для повышения технологической и эксплуатационной стабильности;
  3. —          фрикционных и антифрикционных добавок;
  4. —          добавок, регулирующих теплопроводность и электропроводность;
  5. —          антипиренов, снижающих горючесть;
  6. —          фунгицидов, повышающих устойчивость к воздействию микроорганизмов;
  7. —          добавок, регулирующих оптические свойства;
  8. —          антистатиков;
  9. —          добавок, создающих ячеистую структуру, и другие.

Наполнители необязательно должны быть твердыми [15]. Можно наполнить полимеры газом, тогда мы получим газонаполненные полимеры — пенопласты.

Так решается задача резкого снижения плотности полимерных материалов.

Очень сложно наполнить полимеры жидкостью, чтобы она была равномерно распределена в виде дисперсных капель, но в литературе можно найти описание методов получения и таких материалов [18].

Свойства наполненных полимерных композитов определяются характеристиками полимерной матрицы, дисперсного наполнителя и их взаимодействием на границе раздела. В результате этого взаимодействия уменьшается подвижность макромолекул и их сегментов в граничном слое, что приводит к повышению температур стеклования и текучести [15].

При переходе к дисперсному порошкообразному наполнителю возможность передачи напряжения от матрицы к наполнителю настолько снижается, что его вклад в увеличении прочности композита начинает конкурировать со снижением прочности матрицы из-за возникающей неравномерности напряжений и развития дефектов. Из-за этого прочность такого композита обычно не увеличивается по сравнению с прочностью матрицы (иногда даже несколько снижается).

При наполнении вязких термопластов жесткими наполнителями в количестве более 20 % наблюдается переход от пластического течения к хрупкому разрушению. При этом имеет место существенное снижение ударной вязкости, работы разрушения.

Модуль упругости растет с увеличением количества наполнителя, но при этом увеличиваются размер и количество трещин, «псевдопор», возникающих в процессе нагружения при отслаивании матрицы от дисперсных частичек в момент достижения напряжений, соответствующих адгезионной прочности системы.

Теоретические данные показывают, что путем уменьшения размеров частиц наполнителя и разброса их диаметров можно существенно снизить вероятность появления крупных дефектов.

Другим направлением в создании дисперсно-наполненных полимеров является их модификация частицами каучука для снижения хрупкости и повышения ударостойкости. По литературным данным известно, что результаты были получены для ударопрочного полистирола, эпоксидных и других матриц.

Механизм упрочнения материалов весьма сложен, но главная роль отводится торможению развития трещины каучуковыми частицами.

Многие авторы указывают на целесообразность создания в целях повышения прочности переходного слоя, обладающего высокой адгезией к матричному полимеру и каучуковой фазе [7].

Дисперсные наполнители повышают вязкость и температуру переработки полимеров, снижают технологическую усадку, повышают размерную стабильность готовых изделий, увеличивают модуль упругости материала. Введением в композиты наполнителей можно повысить теплостойкость, снизить горючесть, изменить твердость и прочность, повлиять на другие свойства материала [17, 19].

Содержание наполнителей в полимерном композите должно быть оптимальным как с точки зрения возможности его переработки, поскольку с его увеличением растет вязкость материала, так и с точки зрения его влияния на эксплуатационные характеристики. При содержании наполнителя выше оптимального многие свойства композита ухудшаются.

Изделия из наполненных полимеров сочетают в себе лучшие качества известных материалов: экологическую чистоту, высокие прочностные характеристики, обладают повышенными значениями износо- и химической стойкости, заданными электрическими, магнитными, бактериостатическими и антиобрастающими (грибками, моллюсками) характеристиками, хорошо поддаются механической обработке. Материал практически не имеет усадки, сохраняет устойчивость формы при высоких температурах [17].

Таким образом, при создании композиционных материалов, необходимо учитывать свойства наполнителей, а также предъявляемые к ним требования и влияние дисперсных неорганических наполнителей на свойства полимерной матрицы.

Литература:

1.         Вторичная переработка полимеров и создание экологически чистых полимерных материалов [текст]: учеб. пособие — Екатеринбург: ФГБОУ ВПО «Уральский государственный университет им. А. М. Горького», 2008.

2.         Осипов П. О. Проблемы утилизации и переработки полимеров [Электронный ресурс]: Pakkermash, 2008. — Режим доступа: http://www.pakkermash.ru/

3.         Смиренный И. Н. Другая жизнь упаковки: монография /И. Н. Смиренный, П. С. Беляев, А. С. Клинков, О. В. Ефремов. — Томбов: Першина, 2005. -178 с.

4.         Чупрова Л. В., Муллина Э. Р. Технологические особенности производства упаковки из вторичного полиэтилентерефталата (ПЭТ) // Молодой учёный. — 2013. — № 5. — С. 123–125.

5.         Ивановский С. К., Бахаева А. Н., Ершова О. В., Чупрова Л. В. Экологические аспекты проблемы утилизации отходов полимерной упаковки и техногенных минеральных ресурсов // Успехи современного естествознания. — 2015. — № 1–5. — С. 813–815.

6.         Барашков Н. Н. Полимерные композиты: получение, свойства, применение — М.: Наука, 1984. — 128 с.

7.         Кербер М. Л., Виноградов В. М., Головкин Г. С. Полимерные композиционные материалы: структура, свойства, технология [Текст]: учеб. Пособие / Под ред. А.А Берлина — СПб.: Профессия, 2008.- 560 с.

8.         Ершова О. В., Ивановский С..К., Чупрова Л. В., Бахаева А. Н. Современные композиционные материалы на основе полимерной матрицы//Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. — 2015. — № 4–1. — С. 14–18.

9.         Шайерс Дж. Рециклинг пластмасс: наука, технологии, практика./ Пер с англ.- СПб.: Научные основы и технологии, 2012.-640с.

10.     Ершова О. В., Чупрова Л. В. Получение композиционного материала на основе вторичного поливинилхлорида и техногенных минеральных отходов// Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. — 2015. — № 5–1. — С. 9–12.

11.     Ершова О. В., Муллина Э. Р., Чупрова Л. В., Мишурина О. А., Бодьян Л. А. Изучение влияния состава неорганического наполнителя на физико-химические свойства полимерного композиционного материала // Фундаментальные исследования. — 2014. № 12–3. — С. 487–491.

12.     Ершова О. В., Коляда Л. Г., Чупрова Л. В. Исследование возможности совместной утилизации техногенных минеральных и полимерных отходов// Современные проблемы науки и образования. — 2014. — № 1. — С. 206; URL: www.science-education.ru/115–11886 (дата обращения: 25.02.2015).

13.     Ивановский С. К., Гукова В. А., Ершова О. В. Исследование свойств вспененных композитов на основе вторичных полиолефинов и золы уноса // В сборнике: Тенденции формирования науки нового времени Сборник статей Международной научно-практической конференции: В 4 частях. отв. редактор А. А. Сукиасян. г. Уфа, республика Башкортостан, 2014. С. 18–24.

14.     Ершова О. В., Ивановский С. К., Чупрова Л. В., Бахаева А. Н. Минеральные техногенные отходы как наполнитель композиционных материалов на основе полимерной матрицы//Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. — 2015. — № 6–2. — С. 196–199.

15.     Ферричио Т. Х. Основные принципы выбора и использования дисперсных наполнителей [Текст] — М.: Химия, 1981, 30 с.

16.     Крыжановский В. К. Технические свойства полимерных материалов [Текст]: учеб. — справ. Пособие — СПб.: Профессия, 2005. — 240 с.

17.     Нестеренкова А. И., Осипчик В. С. Тальконаполненные композиции на основе полипропилена [Текст]// Пластические массы. — 2007. — № 6. — с. 44–46.

18.     Пахаренко В. А., Зверлин В. Г., Кириенко Е. М. Наполненные термопласты [Текст]: Справочник / под ред. Липатова Ю. С. — К.: Техника, 1986–182 с.

Источник: https://moluch.ru/archive/96/21554/

Ссылка на основную публикацию